Matthieu
Matthieu est expert impression 3D chez Neofab et également rédacteur d'articles techniques pour notre blog où il livre les conseils et guides pour appréhender les technologies d'impression 3D.
Teignbridge Propellers International fabrique des composants marins hautes performances. Avec plus de 40 ans d'expérience, l'entreprise est notamment réputée pour la fabrication d'hélices sur mesure pour des remorqueurs, yachts de luxe, chalutiers et traversiers de pêche.
Les 5 étapes de production des hélices sur mesure
- L'hélice est désignée en répondant aux besoins du client
- Création d'un patron servant de modèle pour le moule
- Production du moule en sable à partir du patron
- Versement de métal dans le moule en sable afin de créer une fonte métallique
- Usinage de la fonte pour les finitions
Accélération du processus de fabrication grâce à la BigRep One
Teignbridge a fait l'acquisition de l'imprimante 3D BigRep One en 2017 dans le but d'optimiser leur production d'hélices marines. L'imprimante 3D grand format est utilisée pour la 2ème étape de production, en effet elle permet la réalisation en taille réelle du patron servant à la réalisation du moule.
Réalisation du motif en 3 étapes grâce à l'impression 3D :
- Les ingénieurs réalisent un modèle CAO en fonction des demandes du client. Extraction du fichier G-code pour ensuite l'importer dans la BigRep One.
- La BigRep One imprime ensuite le patron
- Post-traitement du patron en décollant la structure support de la pièce. Ajout d'un enduit à lisser pour améliorer la qualité de la pièce et le retrait du moule en sable.
Le processus de fabrication est très simple. Un patron standard nécessite un volume de 500 mm x 500 mm x 750 mm, la BigRep One offre des possibilités d'impressions encore plus grandes (1m3). Grâce à la technologie d'impression grand format, l'entreprise est capable d'imprimer les patrons en une seule fois.
Les impressions réalisées par Teignbridge pèsent 4 kg et sont imprimées en 40 heures. Le temps de fabrication total est donc aux alentours de 48 heures lorsqu'on prend en compte le post-traitement.
"Grâce à la production interne de nos motifs, nous avons vu notre processus de fabrication s'accélérer de 33 %. Normalement la production des motifs prend 3 jours. Avec la BigRep One nous sommes passés à 2 jours.
La taille de l'imprimante était un élément clé dans notre sélection. La solution offerte par BigRep correspondait parfaitement à ce qu'on recherchait. Des filaments moins chers, plus rapide et pratique que les solutions alternatives telle que l'impression 3D par la technologie résine." Ian Moss - CEO de Teignbridge
3 avantages concurrentiels à incorporer la fabrication additive au procédé de fabrication.
L'acquisition de la BigRep One par Teignbridge a engendré trois avantages majeurs pour leurs productions :
- Temps de production réduit : Comme nous l'avons vu plus haut, le cycle de fabrication du motif a été réduit de 33 % grâce à l'impression 3D grand volume. Cet avantage permet de livrer le produit plus rapidement aux clients.
- Réduction des coûts de production : La BigRep One a permis une réduction de 90 % des coûts de fabrication lors de l'étape de fabrication du motif. La méthode précédente nécessitait environ 20 heures de travail qualifié (fonctionnement de la machine, assemblage des parties et post-traitement). Avec l'impression 3D, le nombre d'heures de travail nécessaire descend à 8 heures.
- Réduction de la dépendance aux ressources humaines : Le fait de réduire le nombre d'heures de travail qualifiées engendre une réduction des coûts mais pas seulement. En effet indirectement l'entreprise réduit le risque d'être concurrencé par une entreprise ayant une main d'oeuvre à bas coût. Le risque de pénurie de main d'oeuvre qui met en péril les projets est également limité.
L'ensemble de ses avantages permet à Teignbridge d'obtenir un maximum de retour sur investissement suite au changement de leur procédé de fabrication.
Ce qu'il faut retenir de ce cas d'application
La BigRep One permet de réduire le temps de fabrication grâce à son grand volume d'impression. Il est possible d'imprimer l'ensemble de la pièce en une seule fois, aucun assemblage n'est nécessaire.
Elle offre également des économies de coût grâce au faible prix du filament PLA BigRep et à la réduction du besoin d'intervention humain dans le processus. La possibilité d'imprimer des formes creuses permet également de réduire l'utilisation de matériaux.
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